15 août 2022
Comment sélectionner et monter un manomètre – 10 critères pour une installation correcte
Les manomètres sont utilisés dans une grande variété d’applications dans l’industrie des procédés pour s’assurer que les systèmes et les procédés fonctionnent dans les paramètres établis. Dans de nombreuses opérations industrielles, des fluides de processus sont manipulés qui sont très agressifs et doivent être traités avec soin pour éviter les risques de sécurité et la contamination de l’environnement.
En fait, les spécifications de l’instrumentation sont principalement déterminées par les milieux de traitement et les conditions d’application.
Le fonctionnement d’un manomètre à ressort tubulaire est détaillé dans le dessin joint (image 1). Un tube souple et courbé (tube de Bourdon) se déforme en fonction de la pression qui pénètre dans la partie inférieure. La déformation est transmise à un mécanisme qui la transforme en un mouvement rotatif pour l’indication de l’aiguille.
Le choix d’un manomètre inadapté peut avoir des conséquences très graves. Premièrement, la durée de vie utile d’un instrument peut être considérablement réduite, ce qui entraîne des coûts de maintenance plus élevés.
Deuxièmement, une mesure inexacte peut entraîner une dérive du processus, entraînant des temps d’arrêt coûteux.
Troisièmement, un manomètre ou un thermomètre défectueux peut provoquer une fuite de fluide de procédé avec des risques pour la sécurité.
Vidéo : Comment fonctionne un manomètre ?
1 – Compatibilité avec le fluide Déterminez ce qui est mesuré dans le tuyau ou le réservoir afin de pouvoir choisir des matériaux compatibles avec le fluide de traitement. Toutes les pièces en contact avec le milieu de l’instrument doivent être fabriquées dans des matériaux résistant à la corrosion. Le matériau par défaut est l’acier inoxydable 316 L, mais pour des applications spécifiques, une variété de matériaux tels que Hastelloy, Monel, etc. sont disponibles.
2 – Connaître la température du fluide En cas de températures élevées (à partir de 60 °C environ), il est déconseillé d’utiliser un manomètre standard. Dans ce cas, il faut utiliser un tube siphon ou un séparateur .
Un séparateur possède une membrane flexible pour séparer le milieu de mesure de l’élément sensible. La pression du fluide provoque une flexion du diaphragme, qui est transférée à un liquide à l’intérieur du séparateur. Ce liquide transmet à son tour la pression à un mécanisme qui génère un mouvement rotatif de l’aiguille pour afficher les valeurs de pression du processus.
3 – Connaître les conditions environnementales Pour les environnements très agressifs, il est recommandé d’utiliser des manomètres avec des matériaux spéciaux tels que le Monel.
4 – Connaître les plages de pression d’utilisation Les manomètres en acier inoxydable à partir du diamètre 100 ne peuvent résister qu’à une surpression de 30% dans certains cas. La meilleure pratique consiste à sélectionner une gamme qui correspond à environ deux fois la pression de fonctionnement normale. Si, par exemple, la pression de service normale est de 8 bars, le manomètre doit avoir une plage de valeurs finales de 16 bars ou plus.
5 – Connaître les conditions qui affectent l’usure Les conditions pertinentes qui causent le plus d’usure sont les vibrations mécaniques, les températures extrêmes, les pulsations et les pics de pression. En cas de vibrations, un boîtier rempli de liquide est recommandé. Dans les cas extrêmes, il faut choisir une version Direct Drive. Pour contrer les fortes pulsations, il faut installer un limiteur de pression ou une vanne.
source : bloginstrumentacion.com
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